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到了家具生产车间到底该看些什么?

来源:羽田木门 发布时间:2019-08-05 14:56:40 查看次数:895

          不论是家具生产上游的材料商、设备商;家具生产中的管理员、操作员;还是家具生产下游的品牌商。一定都会有这样的经历,那就是参观工厂。不管是观摩、考察,亦或是学习,到生产一线去实际的走一走,看一看已经成了行业必修课。

        可是我们真的会看吗?就算是产线人员,我们又都能看的明白吗?小编从三个不同视角带大家了解工厂参观的几个要点。

 

工厂参观的第一个视角:看整体,通常是以客户或访客的视角去看,主要包含以下三个方面:

 

看流程

看车间整个产线的流程、布局比较重要,因为一个不合理的流程,浪费是随处可见的,而一个精益的流程,就可以在源头上避免很多浪费。所以去家具厂,从大的方面可以看看整个车间的布局,如设备的位置、物流线路的设计等等。

 

看可视化

可视化的目的就是让管理更直观,就是要用眼睛去管理,它是企业文化与管理水平的可见体现。比如车间里的各种标语、注意事项、指向标识等等,高级一点的有生产数据的实时体现。这些都是管理能力的体现。

 

看标准化

企业的标准有很多,标准化的意义在于将标准普及到能够执行的层面。如工艺标准、质量标准、管理标准等,都是一种依据和参考,甚至带有强制性的规定。如何辨别“标准”的好坏呢?

 

这时可以问问几个事情:

是否每个人都知道什么是正常和异常?是否每个人都知道应该采取什么样的标准方法?是否每个人都知道自己工作的主要问题?是否每个人都很清楚的知道自己要做什么?

 

看文化

如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇,它就不是精益企业。精益的企业文化是企业发展的内在动力。有精益的流程,有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化,这家企业应该是能看的,值得参观学习的。

 

工厂参观的第二个视角:看管理,用管理者的眼光去看整个现场。具体方法可以总结为一看、二问、三思、四做。

 

一看

站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟,对象是人、机、料、法、环,然后再进入现场去近距离看、听、想。

 人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够配送?加工方法是否易于遵守?环境是否易于轻松工作?

 

二问

问操作者:为何这样做?这样做的依据是什么?----强化遵守规定意识;这样做的目的是什么?----强化返回原点思考的意识;要达到什么样的标准?----强化质量意识;有没有异常?出现异常怎么办?----强化异常问题“呼、停、待”意识;问自己:为何要这样做?有没有更好的办法?----强化改善意识。

 

三思

思考原点:针对看到的现象,返回原点(创造价值)进行思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品如果偏离了这个原点,就存在问题。

思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源,(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么?”查找问题的根源。

 

思考方案:针对问题,思考改善方案,能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

 

四做

调查分析:现状调查分析,用数据说话,用数据统计分析,查找出关键的因素;

改善方案:制定改善方案,组织进行实施;

跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,出现偏差及时修正;

巩固:对改善效果标准化,制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

 

工厂参观的第三个视角:看管理细节,这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者,现场巡察细节对象是人、机、料、法、环。

 

人-Q(质量)

人员能力状况是否清楚?是否有训练计划并执行?是否有新人/顶岗人员?是否有标记?是否有针对措施?是否按《标准作业》规定操作?是否按《品确书》实施频检?是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?对关重工序是否有操作资格规定?

 

 

人-C(成本)

生产线上人员是否按标准作业配置?有无多余人员?是否有作业动作停止现象?是否有等待(单手/双手)现象?是否有费力操作?动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?是否有重复/不必要的动作?

 

人-D(效率)

是否有寻找现象?是否有不熟练操作?是否有离开生产线现象?是否用同一顺序反复进行作业吗?注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化?

 

人-S/E(安全/环境)

操作方法和周围环境是否有不安全因素?作业时光线是否充足?是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?

 

设备-Q(质量)

是否有设备精度点检制度,并得到遵守?是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?设备调整是否有管理制度,并得到遵守?条件设定是否可由作业员随意更改?是否锁定?负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。

 

设备-C(成本)

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?设备切削参数是否设定?是否最优化?并得到遵守?是否有生产线设备节拍显示?是否有对节拍长的设备不断改善活动?是否有刀具异常消耗管理制度?并严格执行?是否有设备换型时间管理?是否在不断改善减少换型时间?

 

设备-D(效率)

设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?所使用的工具是否有规定放置位置?并得到遵守?是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?切削油、冷却液是否正好打到切削部位?是否有定量/定时换刀管理制度?是否得到遵守?

 

设备-S/E(安全/环境)

设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?是否有设备漏油现象并得到管理?是否有切屑飞溅现象?设备是否有异常声音/气味/温度等?设备防护罩是否正常使用?设备上是否放置有多余物料?

 

材料-Q(质量)

是否有专门的废品箱(红色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清洁、生锈?放置场所是否有区分并得到遵守?成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?相似零件的防错,标识是否清晰?批次管理是否遵守?

 

材料-C(成本)

是否有不良品分层管理制度并得到遵守?是否有不良品每日变动趋势管理?是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法?

 

材料-D(效率)

零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬运?零件数量是否能一目了然?是否存在零件来回倒箱的浪费现象?

 

材料-S/E(安全/环境)

物品是否有放在通道现象?零件容器是否有滴油现象?

 


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